Desde hace varios años las empresas han tenido que adaptarse a las nuevas exigencias de los clientes. Y es que, ahora no sólo se busca calidad, sino calidad a menores precios, mayor variedad de productos y contando claro con que la competencia crece cada día. A estas nuevas necesidades se lo transforma en el denominado sistema JIT – Justo a Tiempo. El mismo que pretende ofrecer a los clientes lo que necesitan en el momento en que lo necesitan, incluyendo algo que hoy en día es tan demandado: la personalización.

Entonces, cómo se pasa de las fabricaciones tradicionales, en donde la producción en masa con los beneficios que ésta brinda deja de ser competitiva y ahora debemos buscar fabricar en lotes pequeños, tener tiempos cortos de entrega y mucha flexibilidad a la hora de ofertar nuestros productos.

Para lograr este cambio nada mejor que la adopción de la filosofía de Lean Manufacturing en nuestras empresas. Son años en los que se han comprobado que los sistemas utilizados para su producción funcionan. (Ver más en ¿QUÉ ES LEAN? Y ¿POR QUÉ SE HA MANTENIDO Y EXPANDIDO POR VARIOS AÑOS?). Muchos de los pensamientos erróneos que se tenían cuando Japón empezó a sobresalir como país exportador, es que lograba brindar esos precios y con en esos tiempos por la gran tecnología que se utilizaba, cuando en realidad sus equipos no eran más modernos que los americanos o europeos. Se creía también que el coste de mano de obra era mucho más barato que en occidente, pero por el contrario un operario japonés cobraba más que uno americano. Entonces ¿cómo lograban ese nivel de competitividad?

Gran parte se debe al minucioso cuidado de su personal, no sólo una vez contratado, sino a una buena planificación al asegurarse de qué aptitudes necesitaba la persona en cada puesto de trabajo, tenían así relaciones cercanas con universidades quienes los formaban de acuerdo con lo necesario por las empresas que más tarde los contratarían. Además de invertir tiempo y recursos en su formación una vez contratados y asegurarse que se involucren en más de una sola actividad o área de producción, por lo que también procuran que haya un crecimiento interno debido a estos costes. Es así como logran un gran involucramiento y compromiso de parte de los colaboradores.

También claro, se apoyan en muchas de las estrategias dadas por Lean, especialmente para el control y mejora de sus procesos. Especialmente aquellas que permiten reducir desperdicios, como el SMED, que permite cambios más rápidos de un producto a otro, lo que nos lleva directamente a una oferta más variable de productos. Otra forma importante de evitar errores es la estandarización y redistribuciones de las áreas de trabajo. En donde se analizan a profundidad elementos necesarios para un óptimo trabajo por cada uno de los trabajadores, como son la cantidad ideal de producto para que el colaborador lleve correctamente una o más máquinas, el orden en que debe hacer sus operaciones, sus tiempos de trabajo, materiales necesarios, etc. Entre estos cambios también está el de una correcta Gestión de la Calidad, en donde ponen gran énfasis a evitar errores como el de tener inspectores de calidad al final o fuera del área de producción y disminuir los defectos fácilmente identificables dentro de la línea de producción. Esto con técnicas como Poka Yoke, o Jidoka.

Se dan otros cambios importantes no sólo con los colaboradores sino con proveedores. Con los cuales se entablan lazos fuertes tanto por las garantías de la compra de sus productos y por la transmisión de conocimientos e incluso de tecnologías, todo para asegurar que el proveedor pueda cumplir con los requisitos en los tiempos acordados. Esto con el objetivo de llevar casi a totalidad un sistema Pull de trabajo, tanto a nivel interno como con quienes nos proveen de los componentes o materiales.

De acuerdo con la metodología Pull dentro del ámbito de planificación de nuestra producción, los inconvenientes vienen a ser el lograr mantener nivelada la carga de trabajo en el área de producción, tal que no se exceda en sus tiempos de ciclo y determinar la secuencia óptima de producción para que los consumos sean constantes y de acuerdo lo solicitado por sistemas como Kanban. Para solucionar este tipo de problemas de nivelado sea de productos finales o consumo de componentes adicional a los análisis específicos para cada caso, ahora tenemos la ayuda de sistemas computarizados que nos brindan funcionalidades de planificación de capacidades, los requisitos y tiempos necesarios, con lo que obtenemos una planificación automatizada. Siempre se recomienda que las herramientas computarizadas se adquieran una vez consolidada la necesidad y objetivos que cada empresa tengan y poder encontrar así la que más beneficios llegará a brindar.

Con Enginy Industrial buscaremos acercarlos a ese tan ansiado JIT que permita ser la base hacia el camino de la mejora continua.