Lean Manufacturing no es sólo una herramienta o un software para implementar dentro de una empresa y con el que automáticamente se verán cambios significativos. A Lean se lo debe entender como una filosofía cuyo centro son las personas y que a partir de ahí y del cambio cultural que se logra en ellas se van implementando una serie de cambios, técnicas, estudios y herramientas que en conjunto permitirán obtener los beneficios económicos que toda empresa espera, los laborales que todo colaborador necesita y los sociales que toda nuestra sociedad aspira.

Los orígenes de Lean se dan alrededor del año de 1950 en Japón, en la empresa Toyota donde empezó siendo TPS (Toyota Production System). Más tarde se lo nombraría Lean Manufacturing en Estados Unidos después de publicado el libro “La máquina que cambió al mundo”, siendo esta una nueva adaptación de la filosofía japonesa a occidente. Pese a todos los años que han pasado desde sus inicios, la base de sus herramientas sigue siendo la misma y sus objetivos también.

“Acabar con el desperdicio debe ser siempre el primer objetivo empresarial”

Taichi Ohno

Esta frase de quien fue uno de los mayores responsables del desarrollo de TPS, nos muestra el objetivo fundamental al aplicar Lean Manufacturing, el eliminar los desperdicios. Y fuera de pensar que los desperdicios son sólo aquellas mermas o restos de materia prima que no se utilizan, nos ayuda a reconocer muchas otras formas en las que estamos dilapidando recursos (como tiempo, espacio, equipos) que no van a aportar nada al producto o servicio que nuestro cliente va a recibir y por lo que él no está dispuesto a pagar. Los tipos de desperdicios van desde movimientos innecesarios, esperas, transporte, sobre producción, defectos, inventarios e incluso las habilidades no aprovechadas de nuestros colaboradores.

Estos desperdicios, son el origen de por qué las técnicas Lean se han mantenido y alcanzado nuevas fronteras, aún 70 años después. Y es que al atacar todos estos puntos que nos quitan recursos, que esconden nuestros verdaderos problemas y nos quitan competitividad, estamos abriendo el camino para la identificación correcta de todo aquello que sí le genera valor a nuestro producto o servicio y en cierto punto poder superarnos y darle valor añadido para ser reconocidos entre las demás empresas. Además, que todas las herramientas que Lean propone son de fácil manejo e involucramiento de todo el personal, lo cual nos brinda el plus de tener colaboradores satisfechos y muy comprometidos con nuestros procesos. Entre algunas de las herramientas que se implementan están:

• Para la organización del área de trabajo y evitar errores:
  
  • 5S (como una de las más básicas y fundamentales)
  • Poka yokes
  • Andon
• Mejora de procesos:
  
  • VSM (Value Stream Mapping o Mapa de Flujo de Valor)
  • Célula de trabajo
• Reducción de inventarios y aumentar la flexibilidad del proceso:
  
  • SMED (Single Minute Exchange of Die o Cambios en una sola cifra de minutos)
  • Kanban

A estas técnicas hay que añadir que, si bien se mantienen las herramientas básicas, no hay que dejar de lado el acople a las nuevas tecnologías que tenemos. Es por esto que la digitalización es de suma importancia al momento de implementar cada herramienta. Al contar con herramientas computacionales que nos permitan controlar la información y los procesos, fácilmente podremos obtener KPIs (Indicadores Clave de Rendimiento) para tomar decisiones en cuanto a cambios y mejoras. Sin contar con que los sistemas digitales o software nos permiten estar preparados para las tecnologías 4.0 y 5.0 en un futuro en las industrias.

Enginy Industrial podrá apoyarlos para encontrar las mejoras que su proceso necesita y contar con una nueva cultura de trabajo, que permita obtener nuevos beneficios para su empresa y tener colaboradores más satisfechos. Se trata de un acompañamiento muy cercano y adecuando cada situación a los objetivos que la empresa busque y las necesidades encontradas.